广东紫铜管水平连铸空心管坯->行星轧制供坯其基本流程是：水平连铸空心管坯->定尺锯切->铣面->三辊行星轧制->在线盘卷->盘到盘连续拉伸供坯。
水平连铸一行星轧管法，是芬兰奥托昆普公司于80年代研制开发的一种新型紫铜盘管开坯工艺。其制造加工是将电解铜板、返回废料和铜磷合金经熔炼、保温后，直接由水平连铸机组按照设定的铸造速度由引锭机同时连续拉铸3根Φ90x23.5mm的管坯，并锯切成13m定长。铣面后的连铸管坯在三辊行星轧管机轧制成Φ46-50X2-3mm的管材，管坯变形率在90%以上。由于轧件变形迅速、加工率大，轧制中产生的变形热使轧件在变形区内的温度迅速升高至700℃左右，达到铜的再结晶溫度以上，管坯由铸造状组织经轧辊碾压后破碎、恢复再结晶后成为完全再结晶组织。
水平连铸一行星轧管供坯法的优点：缩短了制造加工工艺流程、降低了设备投资、减少了占地面积，进而降低了建设投资，也减少了中间物料的运输，使制造加工效率得到较大的提高；降低能耗；制品单重大、几何废料少；水平连铸管坯壁厚均匀，偏心率低；设备维护及工模具制造费用低。水平连铸一行星轧制供还法的缺点：单条水平连铸制造加工线制造加工能力有限；合金品种单一，水平连铸仅能制造加工无氧铜及磷脱氧铜合金；制造加工线产品规格受到一定的限制，仅能制造加工Φ45mm以下薄壁管材；该工艺对重熔用废料的要求较高，除水平连铸废料外，其余废料均不能返回使用。
这种工艺由热轧钢管发展到轧制铜管，距今不到20年的历史。其特点是大量节约能源、设备布置紧凑、占地面积少，锭坯電量大。目前空心锭坯发展到Φ150*35*12000mm,单重高达1350kg。
这种制造加工工艺是在一个狭窄的区间，对工件施以大变形量，使工件内部晶粒破碎及晶界滑移进而产生摩擦热，这些热量使变形区域温度骒然升高，这一过程是连续进行的，所以变形区内能控制并维持高达700?750℃的温度，促使变形的工件立即发生再结晶与焊合作用。虽然工件未经预加热，但变形实质上是热变形。再加之快速进入冷却区的冷淬作用，从而获得细小而又均勾的晶粒结构和表 面光亮的管坯(内、外均有保护气体)。这是目前制造加工包括内螺纹铜管在内的ACR 管最具有市场竞争力的供坯方法。
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