超精研加工用的油石一般采用白刚玉WA和绿色碳化硅GC。从磨料特性来说，氧化铝磨料适用于加工抗拉强度高的合金钢材料；碳化硅磨料适用于加工脆性、硬性材料。在超精研加工时，氧化铝磨料比碳化硅磨料切削速度快，加工效率较高，而碳化硅磨料有较好的自锐性和均匀的切削能力，微弱切削持续时间较长，能获得较低的表面粗糙度值。所以一般选用白刚玉磨料粗超，绿色碳化硅磨料精超。
目前轴承行业把这两种磨料混合使用加工球轴承沟道，发挥了磨料各自特点，既达到高切削效率的要求，又达到改善表面粗糙度和减少油石磨损的要求，取得了良好的效果。在配方中还可以加入少量的氧化铬或石墨等，增强抛光作用。
随着机械加工技术向高精度、高效率方面发展，以及难加工材料的应用，近年来已成功地研制了新品种磨料。新品种超硬磨科有金刚石、立方氮化硼、立方碳化硅等。
立方氮化硼主要用作超精轴承钢、高速钢、不锈钢和耐热钢，比一般磨料的油石耐用度提高十几倍至几十倍，且能达到较好的几何精度和粗糙度。虽然这种磨料具有效率高，质量好，寿命长的特点，但其价格也高，也难以成形，目前国内使用者尚不多见。随着轴承工业的发展，这种磨料应将被广泛应用。
(2)磨料的粒度要细。常用W20～W2.5。从发展情况来看，油石粒度有更细化的趋势。
磨料粒度的大小对表面粗糙度及制造加工效率有直接影响。粗粒度切削能力强，制造加工效率高；细粒度切削能力低，制造加工效率低，但表面粗糙度较小。用WA、V、H～N粒度的油石加工时，粒度对工件表面粗糙度的影响。
若用粒度为W7~W5的磨料做成油石，再将它组成粗粒度，然后再做成多孔性的粗粒度油石，则能提高切削性能，增大容屑空间，满足既光又快的要求。目前国外已开始研制这样的油石。超精研加工用的油石绝不能混入粗粒度砂粒，否则会划伤工件。
(3)油石的组织应较松。组织较松，气孔率就大，能增加容纳磨屑的空间，改善油石的工作状态，提高油石的切削能力，油石不会沾屑和划伤工件，因此切削效率高。但气孔率过大，切削自锐性太强，油石消耗太快，光整作用差，表面粗糙度值难以达到要求。所以，油石的多孔性必须适当，一般取组织号为10-12级。
同时结合剂既要求牢固，又要容易自锐，一般采用陶瓷结合剂。
(4)油石的硬度及硬度的均匀性。油石的硬度是结合剂固结磨粒的强度，或者说，结合剂在外力作用下抵抗磨粒从油石表面上脱落的难易程度。与磨加工一样，油石硬度的选择是十分重要的，硬度太低，磨粒脱落快，甚至会大块崩落，在一定的磨削用量范围内，不能形成超精研的抛光过程，表面粗糙度达不到要求，影响超精的质量和效率。油石硬度太高，其工作表面容易黏结、堵塞，失去应有的切削作用，且易划伤工件表面。
所以，被加工表面越粗糙，油石的颗粒应越粗，硬度应越高；被加工材料很硬时，油石需要软些。油石硬度的均匀性是指油石各部位硬度值的差别。由于超精研加工时，油石与工件之间的接触面大，因而油石硬度的不均匀会直接造成工件表面粗糙度不均匀，也会影响工件的形状精度。使用油石的硬度值一般为HRC50左右，硬度均匀值不超过HRC3～5。
(5)油石硬度的选用原则：
①超精量：要求超精量多的采用低硬度，超精量少则用高硬度；
②接触面积：油石与工件之间的接触面宽要采用低硬度，接触面积窄则用高硬度，由此推出油石硬度的高低与工件直径大小有关；
③加工面状况：光滑加工面采用低硬度，粗糙加工面则用高硬度；
④加工阶段：粗超阶段采用低硬度，精超阶段则用高硬度；
⑤油石压力：压力小采用低硬度，压力大则用高硬度；
⑥油石粒度：粒度细采用低硬度，粒度粗则用高硬度；
⑦油石组织：组织密采用低硬度，组织松则用高硬度；
⑧工件原始状态几何形状误差：误差大采用低硬度，误差小则用高硬度。
在国外，由于油石处理技术的发展，油石的硬度有向低硬度发展的趋势，如日本过去以HRC40～60为主，现在以HRC30以下为主。
(6)油石的浸渍处理。油石的浸渍处理是油石的制造辅助工艺之一。目前国外广泛对玻璃和陶瓷结合剂油石进行烧结后的渗硫磺、渗石蜡、渗黄腊、渗硬脂酸等处理，使用最多的为渗硫。B2B电子商务平台http://www.yumao.com/news/show-29227.html
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