典型零件感应热处理工艺发展

一、曲轴

曲轴热处理强化技术，由渗氮强化到感应淬火，表面淬火感应器由分合式曲轴颈感应器改为半环感应器旋转淬火，解决了油孔淬裂及圆角处淬硬区窄的问题。

最近，美国应达公司开发成功曲轴静止淬火技术，利用集流器原理实现轴颈的静止加热淬火，其特点是制造加工效率高，设备成本低。但该技术仅局限于轴颈淬火，在我国还未推广应用。

二、轴类零件采用矩形管纵向加热淬火

使用纵向加热淬火法 (感生电流方向与施感电流方向一致)对阶梯轴表面淬火，工件成为感应器的一部分, 工件表面同时受高频电流和感应电流加热, 加热速度快(一般只需0.5s)，自冷淬火。工件表面可同时获得连续的表面硬化层, 不存在台阶处过热现象，变形小，大大提高了轴的扭转疲劳强度。一汽、东汽等均已将此工艺用于半轴制造加工。

三、齿轮

人们对齿轮感应淬火的研究和应用历史悠久，但在汽车齿轮上的应用却非常有限，汽车零件中发动机飞轮齿圈普遍采用感应淬火，其他一些变速箱齿轮等还是采用渗碳、渗氮处理。这是因为汽车齿轮感应淬火不采用沿齿沟的单齿淬火工艺，而主要采用整体加热淬火工艺。德国eldec公司研发出SDF双频感应技术，即对汽车齿轮同时双频仿齿廓感应淬火。这种感应淬火方法使得齿轮具有很好的仿形淬硬层，高的疲劳强度并减小淬火变形。用SDF齿轮淬火替代齿轮渗碳处理，对提高制造加工率、节能具有现实意义。

四、轧辊双频感应淬火

要求高硬度、深淬硬层的轧辊由单频淬火发展为双频淬火。双频感应器包含两个并排的感应器分别供给不相同频率的电流。上感应器通入较低的频率，工件移动使加热深度较深(低频率)；而下感应器通入较高的频率，工件移动使加热深度较浅，此深度相当于所需的硬化层厚度。双频淬火较单频淬火能使工件获得更好的性能(表面硬度、截面硬度梯度、硬化深度)，并提高工效和降低能耗。国内已能自制双频电源及淬火成套装置，轧辊双频淬火已在多个冶金厂应用，其工装淬火喷液环已进行了技术改进，取得实效。

五、钢轨感应淬火

对钢轨使用全长淬火，提高钢轨表面硬度和实现钢轨强韧化，解决了钢轨热处理的变形问题，使钢轨寿命提高一倍以上。目前，已有几十条钢轨全长中频淬火制造加工线在国内运用，此技术并扩大到铁道的其他件，如道岔、翼轨等。

六、钢管焊缝感应退火

此工艺主要改善组织结构，使得焊缝及其热影响区具有与母材一致的组织结构、韧性和强度性能。国内已有多个企业从事此行业，所有装备绝大多数是国内技术，广泛用于石油输送管、大口径钢管、不锈钢管焊缝在线退火和其他优质钢管制造等行业。